優點：1）流動性好。因為是以一定粒度規模的球體構成，流動性要優于鋼砂或鋼絲切丸。2）工藝操控簡略。鋼丸90%以上是圓形，異型鋼丸不能超過10%，帶尖角的鋼丸少（使用進程中破碎的鋼丸硬度相對偏低），不必考慮補充料時單次投入量太大構成鋼板外表損害的問題。3）不構成帶鋼外表部分損害。不必操控丸粒巨細構成的混合比，新鋼丸在投入時即便一次投入量很大，也不會在鋼板外表構成部分深點。4）對拋丸機拋頭葉片和護板損害小。鑄鋼丸的硬度相對偏小，拋打進程中鋼丸破碎后構成的尖角硬度也相對偏低，再加上投入的新鋼丸不含尖角，拋頭葉片和拋丸室護板的損耗相對小。
缺點1）鋼丸質量不穩定。因為鑄鋼丸構成S110的產出率在4%~8%之間，為尋求小粒度的份額，增加了噴水壓力，鋼丸中含裂紋、尖角、砂眼、連體、破碎、變形和尺度不均的異型鋼丸的份額增多，不僅下降了疲憊壽數，影響到拋打后的鋼板質量，也大大增加了鋼丸的耗費量。通過對大多數鋼丸制作的產品檢驗，異型鋼丸的份額均超出不大于5%的SAE規范，疲憊壽數僅1400次，低于實踐使用2300次的要求，導致鋼板外表除鱗效率差。許多為了節約本錢，省略了熱處理環節，也構成疲憊壽數下降；甚至有些摻入鑄鐵丸（肉眼很難區分），使拋丸進程中發生許多粉塵，鋼丸耗費成倍增加。質量差的鋼丸在較短的時間內破碎，不能有效的清除氧化鐵皮和到達正常的使用壽數，一同發生的許多粉塵，增加了除塵系統的負荷及維護本錢，也增加了失火的危險。
2）鋼丸尺度偏大。按照工藝及外表要求，質料除鱗應選用S110的鋼丸，但鋼丸廠家實踐供給的大都在S110和S170之間，小粒度的鋼丸偏少，對下降噴丸后的外表粗糙度是不利的，一般除鱗后的質料外表粗糙度（Ra）在5~7μm，對冷軋后的不銹鋼制品外表質量發生了不良影響。
3）鋼丸耗費量大。因為鋼丸的在成型進程中會發生裂紋，鋼丸在反復拋打進程中沿裂紋破碎，影響使用壽數，導致鋼丸的耗費量一般都在4kg/t以上。選用完全符合規范的鋼丸，耗費量可操控在2.5kg/t以內。
4）供應不足。按照冷軋不銹鋼外表粗糙度要求，質料除鱗需悉數選用S110的鋼丸，但S110的高碳鑄鋼丸的產出率僅4%~8%，出產的小粒度鋼丸越多，不銹鋼除鱗所需的S110鋼丸每月在2000t以上，而到達SAE規范的S110鋼丸有60%以上的缺口，許多此粒度規模的鋼丸是代理商將許多鋼丸廠的少量鋼丸收集到一同得到的，質量根本無法確保。有些鋼丸甚至是將各種拋打鑄件、結構件等破碎后的鋼丸從頭篩分后湊起來的，壽數很低。資源問題凸顯緊張。
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